The posting
Наладка и регулировка оборудования. настройка линии под конкретный вид продукции (трубы, профили, плиты). Это включает настройку температурных зон в экструдере, давления, скорости подачи сырья и других параметров технологического процесса. Работа с оснасткой. смена формующих головок, фильеров, других элементов оснастки при переходе на другой тип изделия. Контроль параметров в реальном времени. В течение смены следить за показаниями приборов: температурой расплава, давлением, скоростью линии, геометрией изделий. При отклонениях оперативно корректировать настройки. Выявление и устранение неполадок. Участие в обслуживании и ремонте. В обязанности часто входит участие в плановом техническом обслуживании: чистка узлов, смазка, замена изношенных деталей, участие в более сложных ремонтных работах. Контроль качества готовой продукции. Визуальный осмотр изделий, измерение геометрических параметров (толщина стенки трубы, ширина полосы, габариты плиты), отбраковка дефектных единиц. Ведение документации. Фиксация технологических параметров (какие настройки были применены для конкретной партии), запись в технологическом журнале, составление дефектных ведомостей при выявлении системных проблем
Кандидат должен знать: Технологию производства. Нужно понимать весь цикл: как именно получают тот или иной профиль, трубу или плиту (экструзия, литьё под давлением, прессование), какие стадии в нём есть (подготовка сырья, плавление, формование, охлаждение, калибровка). Важно знать, как параметры каждого этапа влияют на качество конечного изделия. Устройство оборудования и линий. Требуется разбираться в конструкции основных узлов (шнеки, цилиндры, формующие головки, фильеры, охлаждающие ванны, калибровочные столы) и в том, как они взаимодействуют между собой в рамках автоматизированной линии. Свойства материалов. Необходимо разбираться в типах полимеров (ПЭ, ПП, ПВХ и т.д.), их физико-механических свойствах, особенностях переработки (температура плавления, усадка, склонность к деструкции). Также важно знать составы компаундов (добавки, наполнители, красители) и то, как они меняют поведение материала в процессе. Системы допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости. Это нужно, чтобы читать конструкторскую документацию, задавать точные технологические параметры и контролировать, соответствует ли готовая деталь чертежу. Контрольно-измерительные приборы и инструменты. Наладчик должен знать назначение каждого прибора (датчики температуры, давления, расходомеры, микрометры, штангенциркули), понимать, как они работают, как правильно их применять и интерпретировать показания. Порядок наладки и регулировки. Нужно знать, как последовательно настраивать оборудование под конкретную задачу: задавать режимы (температура, скорость, давление), калибровать узлы, менять оснастку при переходе на другой тип изделия. Способы устранения неполадок. Важно уметь анализировать отклонения в работе (вибрация, нестабильность температуры, дефекты изделий), выдвигать гипотезы о причинах (засор, износ узла, сбой датчика) и знать, как эти проблемы решить. Нормативно-техническая база. Необходимо ориентироваться в государственных стандартах (ГОСТ), технических условиях (ТУ) на сырьё и на готовую продукцию. Правила эксплуатации и безопасности. Нужно чётко знать инструкции по безопасной работе с конкретным оборудованием, правила технического обслуживания.
Оплата питания,Предоставление служебного транспорта,Оплата аренды жилья
