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岗位使命: 在「供应商不成熟、无统计批量、关键件技术密度高、安全与可靠性硬约束」下,用工程方法把质量前置进设计与供应商工艺,守住整机可靠性,并从0搭出一套能随公司跨越到量产的质量操作系统。你是供应商质量能力的培育者、整机可靠性的守护者,也是公司质量标准的定义者。
核心职责: 1. 供应商质量体系从0到1:搭建供应商准入、过程审核、分级、来料 IQC、首件/驻厂、不良处理(SCAR/8D)、绩效与年度评审的全流程,并按阶段务实裁剪(而非照搬 IATF 全套)。 2. 质量标准定义:在公司此前无判定准则的情况下,定义关键件的验收标准、边界样品与放行规则,建立 CTQ/特殊特性清单。 3. 质量前置:推动 APQP、DFMEA/PFMEA、控制计划与 DFM 在设计与打样阶段落地,把失效模式在上游消除。 4. 根因与问题解决:对来料/整机失效主导 8D/5Why/FTA 根因分析,尤其是减速器、力矩传感器、电机、丝杠等关键件的深层失效机理,闭环纠正与预防。 5. 供应商能力培育:评估并下场培育不成熟供应商,帮助其建立控制计划、改善工艺、导入防错,把「勉强能做」带到「稳定能供」。 6. 可靠性保障:建立寿命、耐久、工况与加速试验(HALT/HASS/ALT)机制,保障高负载、高循环、贴近人作业下的整机可靠性与一致性。 7. 跨职能协同:与采购共同管理供应商准入/AVL/绩效,对不达标放行保留质量否决权(配套培育计划),并管控工程变更(ECN/PCN)的质量风险。 8. 团队建设:搭建 SQE、IQC、质量工程等职能与人才梯队。
任职要求(硬性 + 能力) 1. 背景主线:汽车电驱 / 工业机器人 / 伺服传动等精密件行业出身(体系与质量方法论扎实),且有新兴硬件公司从0建 SQE、培育不成熟供应商的实战;具备可靠性工程背景者为理想加成。 2. 根因与工艺:具备硬核根因能力,能区分表象与真因;工艺功底深到能看懂车间、做实质性过程审核(VDA6.3 等)。 3. 方法论:熟练 APQP、PFMEA、控制计划、8D、SPC/MSA、DOE、抽样与防错,并清楚小批量下 SPC/Cpk 的失效边界,会用首件/DOE/可靠性等替代方法。 4. 可靠性素养:理解失效物理、寿命建模与加速试验,关注一致性与长期漂移,而不仅是尺寸合格率。 5. 从0建体系:真正从0搭建过 SQE/来料质量体系并懂得阶段化裁剪。 6. 影响力:能在无直接授权下,靠数据与逻辑推动研发改设计、推动供应商改善。
加分项 1. 具身智能/人形机器人或精密传动件的质量与可靠性经验。 2. 关键件(减速器、六维力/力矩传感器、高端电机、丝杠)的失效机理与检验方案积累。 3. 有「把不达标供应商现场带起来」的可讲述实战案例。



